我们都知道干燥机分很多种类型有吸附式干燥机，冷干机等，它们的设计造型不一样工作原理也不一样，但大多功能都大同小异，其作用就是干燥！下面我们来了解下管束吸附式干燥机的设计模型。
管束吸附式干燥机的规格大小是通过换热面积度量的。根据物料衡算，可以确定干燥过程的热消耗量Q（即单位时间内干燥机消耗的热量）。而Q=KA△t，因此干燥机换热面积的大小取决于总传热系数K和温差△t。其中温差△t可以调节蒸汽或热载流体入口温度来实现，而总传热系数K则主要由以下因素决定：
①物料特性
②干燥机内物料的混合搅拌水平（有效接触率）
③换热效率
1颗粒热传递
模型从工作原理看，管束吸附式干燥机传热系数的计算可归结为管束在搅动的颗粒床上的热传导。对搅动床的传热系数主流的计算方法是利用Schlunder提出的“颗粒热传递模型”。
该理论认为在移动加热面与待干燥的颗粒床间的热传递现象主要受三个机制控制：
①加热壁与颗粒间的热传递；
②填料床内的热传导；
③基体中由于颗粒运动引起的热对流。
颗粒在干燥机料床中的运动规律十分复杂，目前还没有完全掌握。在简化的完全混合情况下，床身内无温度分布，颗粒热对流引起的热阻对传热系数的影响可以被忽略。干燥机内部床层颗粒是否完全混合是影响热阻的主要因素。
2实际传热系数的计算
颗粒传热模型的复杂性在于分段性，必须根据不同物料的干燥特性曲线，对整台干燥机进行分区域计算传热系数，然后再依各段所占的加热面比例，得出总传热系数。
根据上述计算方法，分别180、210、350、500m2管束吸附式干燥机进行了实际测试校核，根据测试报告，物料与加热管束的接触率为20%，可以得到210m2干燥机的整体传热系数为：
h=101.3×20%=20.3W/(m2·K)
与实测的传热系数值19.1W/(m2·K)相比,理论计算的传热系数值比根据实测计算的值大6.0%。这是由于实际工况下物料处于不完全混合状态,实际传热系数值比理论计算值略小。
由此可以看出，提高换热系数的关键是①提高物料与管束的接触率（即颗粒覆盖系数fR）、②提高空隙气体导热率、③减小颗粒粒度，前两点可以通过达到完全混合状态得到。 
3供热介质
目前应用最为广泛的供热介质是饱和水蒸气。管束吸附式干燥机常用0.3-0.6MPa的饱和水蒸气，温度控制在120-150℃范围。高压蒸汽的生产环境，应采取减压措施后使用。超过1.0MPa时，应考虑干燥器的结构和生产安全性，一般不宜直接采用。
通入干燥器内的饱和水蒸气，经冷凝后，必须及时将冷凝水排出，否则影响干燥效果和蒸汽的利用率。
混有空气的饱和水蒸气也会影响干燥效果，并降低供热介质的实际温度。一般混有10%-30%比例的空气时，干燥温度会降低3%-10%。因此，设计干燥系统时，必须考虑冷凝水的及时排出、密封效果，以免混入空气。